За форму её именуют «поплавком» – она имеет характерную криволинейную поверхность. Длина достигает семи метров, а максимальный диаметр – 1,7 метра.
Раскрыть секрет изготовления этого габаритного изделия мы попросили начальника технологического бюро подразделения Алексея Владимировича Сеника.
- Когда в цех пришли чертежи, мы решили делать оправку по частям, чтобы затем собрать воедино, - поясняет Алексей Владимирович. - «Разбили» её на 16 составляющих элементов (не считая труб, выходящих из торцов изделия). Детали диаметром от 800 миллиметров до 1700 изготовили на токарно-карусельных станках Алексей Николаевич Чермянин, Александр Валерьевич Пупков, Денис Викторович Белоусов, Руслан Владимирович Семенихин, Алексей Петрович Кожевников, Денис Фёдорович Широбоков, Евгений Валентинович Бернота. На механическую обработку ушло четыре месяца. Все сборочные единицы прошли по четыре токарных операции, перед каждой из которых заготовки приходилось переустанавливать.
- А как оправку собирали в единое целое?
- Выполняли эту работу по мере готовности смежных элементов. Слесарь-инструментальщик Андрей Владимирович Созонов в паре с крановщицей Надеждой Николаевной Курмашевой выставлял их по уровню друг на друга, наподобие детской пирамидки, а электросварщики цеха Сергей Петрович Никитин и Руслан Юрьевич Федотов сваривали детали: сначала в небольшие подсборки, затем – в два симметричных пятитонных полуконуса, которые на конечном этапе скрепили между собой.
Чтобы пояснить, насколько это была трудоёмкая работа, скажу, что на двухметровом диаметре длина сварного шва составила больше шести метров. Из-за значительной толщины стенок свариваемых элементов (50 миллиметров), заварить детали за один раз было невозможно, приходилось делать до десятка проходов. Таким образом, на один шов уходило от четырёх до семи дней (в зависимости от диаметра). Рабочие трудились в две смены.
- Сейчас вы устанавливаете изделие на токарный станок. Какие виды обработки предстоят?
- Оно пройдёт точение, затем на нём вскроют отверстия для крепления цапф. Финалом станет полировка.
Кстати, хочу отметить нестандартное оборудование, способное удерживать такой огромный вес. Например, станина станка – это пол, а суппорт и задняя бабка имеют возможность перемещения, что позволяет обрабатывать детали даже с торца. Ещё интересно, что сложные криволинейные поверхности получаем при помощи технологии копирования: для станка изготавливаются плоские копиры, которые имитируют форму изделия. Когда по ним движется щуп, резец повторяет контур на детали.
- Часто готовите подобную оснастку?
- Нет, обычно делаем приспособления меньшего размера, хотя и более сложные по конструкции. Лично я впервые участвую в работе над оправкой такого веса и габарита. Пришлось решать задачи, с которыми раньше не сталкивался. Например, из-за размеров готовую деталь невозможно установить на расточной станок, чтобы выполнить сверление и расточку отверстий. Поэтому подготовили заглушки-кондукторы. С их помощью проведём обработку отверстий в необходимых местах, применив универсальный переносной станок с магнитным креплением. Думаю, опыт, полученный при работе над «поплавком», непременно пригодится в дальнейшем.